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當前，傳統(tǒng)制造業(yè)面臨著成本上升、市場競爭和環(huán)境保護等多重挑戰(zhàn)，向智能制造方向轉(zhuǎn)型升級已經(jīng)成為一種趨勢。近年來，作為我市螺桿產(chǎn)業(yè)龍頭企業(yè)，浙江華業(yè)塑料機械有限公司通過不斷引進智能化設(shè)備，改進生產(chǎn)工藝，向數(shù)字化工廠轉(zhuǎn)型發(fā)展，來提升企業(yè)核心競爭力，進一步打響企業(yè)品牌。
走進“華業(yè)塑機”智能化銷軸車間，一臺車銑復(fù)合加工設(shè)備引人注目，這臺設(shè)備的雙端面銑床和雙頂針車床通過機械臂連在了一起。“操作前，需要熟悉這臺設(shè)備整個工藝流程，還要掌握機械臂的使用方法。”操作工俞薪辰告訴記者，有了這條機械臂，一個人就能完成銑工、車工兩道工序，原先加工10件產(chǎn)品的時間現(xiàn)在可以提高到15件，生產(chǎn)效率上去了，還省下了一半的人工。“通過推進智能化改造，培養(yǎng)多技能員工，從而實現(xiàn)一人多機、一崗多能的目標。”該公司副總經(jīng)理許煒煒說，近年來企業(yè)已累計減少生產(chǎn)、管理、輔助用工200人左右，進一步降低人工成本。
在該公司調(diào)質(zhì)車間，技術(shù)人員正對最新引進的感應(yīng)調(diào)質(zhì)流水線進行調(diào)試。“這條流水線實現(xiàn)了塑機鎖軸調(diào)質(zhì)熱處理自動化，具有高效、環(huán)保、節(jié)能等特點。”許煒煒告訴記者，該設(shè)備調(diào)試完畢投入使用后，原先車間里的30名工人將縮減至個位數(shù)，預(yù)計可降低40%左右的生產(chǎn)成本。近年來，“華業(yè)塑機”每年在智能化設(shè)備工藝方面投入在3000萬元以上，先后引進了馬扎克加工中心、感應(yīng)調(diào)質(zhì)流水線、離子氮化爐等智能化設(shè)備，通過智能化改造，用數(shù)字化程序控制機器生產(chǎn)，進一步提升產(chǎn)品質(zhì)量。
記者在現(xiàn)場看到，每一件生產(chǎn)出來的螺桿產(chǎn)品，都貼有屬于它的二維碼。據(jù)了解，二維碼上儲存了螺桿的每一道工序，通過掃描二維碼，可追溯到產(chǎn)品目前的生產(chǎn)進度。此外，車間的每個生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)都有顯示屏，顯示訂單、庫存、能耗、設(shè)備監(jiān)控等信息，實時呈現(xiàn)原料和產(chǎn)品物流情況。“去年8月，我們啟動了設(shè)備信息采集和5G應(yīng)用項目。”許煒煒告訴記者，目前已有約90臺生產(chǎn)設(shè)備連入5G聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)制造全過程數(shù)據(jù)可視化，進一步提高制造和物流效率。
“做精品，就必須在技術(shù)上做到高標準，工藝上做到嚴要求，與國外最高標準看齊，乃至超越國外標準。”在該公司董事長夏增富看來，“華業(yè)塑機”要做到“生產(chǎn)世界上最好的螺桿”發(fā)展目標，需要重新對企業(yè)進行全方位的整體戰(zhàn)略規(guī)劃，通過不斷推進企業(yè)標準化、精細化、智能化發(fā)展，進一步提升企業(yè)核心競爭力，打造屬于“華業(yè)塑機”的金名片。（鄭琳 馬乾倫等）
