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打印 舟山中遠船務嚴格按照要求，邊生產，邊積極建立現(xiàn)代造船模式（以下簡稱“建?！保?，多項措施并舉，逐項落實，并適時將“建?！背晒麘玫缴a中，轉化為實際生產力。
目前，“建模”效果初顯，從生產周期來看，相較2011年，船臺周期平均縮短7天；水下周期平均縮短5天，最短周期提升較快，相比去年縮減24.5%，縮短25天；總周期和最短周期都有不同程度的提升，分別縮短10%和6%。
生產設計進一步深化，今年開始的82000DWT項目設計中，舾裝建模逐步走向精細化、規(guī)范化，除管系絕緣外，各舾裝專業(yè)總建模率達98.5%。編制和執(zhí)行《舾裝建模指南》，舾裝件建立并完善了標準模型庫。目前，包括船體工法、機裝、電氣和外裝標準模型庫40750個。優(yōu)化施工慣例( ASDP)，完善生產與設計間信息溝通機制，推進施工工藝優(yōu)化。上半年，管子、機裝鐵舾、HVAC、電氣等各專業(yè)共計優(yōu)化ASDP 33項。
完善集配管理，理順物資配送管理組織體系及業(yè)務流程，加強配套班、轉運班的配合協(xié)作，實現(xiàn)集配的準確、高效、集成化。上半年，舾裝工區(qū)利用SPDI管理平臺，確定“定置、定效、定制”的管理方式，，集配揀配率平均達到99.6%，計劃完成率平均達到97.9%。
推廣高效焊接。1-5月，高效焊比例逐步提高，從原來的78.4%提高到86.2%，提高7.8個百分點，略高于集團規(guī)定的要求。
高效焊設備合理規(guī)劃利用，擴大應用范圍。對9mm薄板FCB焊接進行了焊接評估試驗，自動縱骨角焊流水線采用了庫存1.6mm直徑桶裝二氧焊絲，現(xiàn)場應用1.2mm金屬粉芯焊絲。垂直氣焊組組建的同時，新設備得以推廣應用。5月份自動橫焊機通過試驗，目前正處在設備調試和生產應用試驗階段。
PSPC實施已走向常態(tài)化管理，確定PSPC成本控制點及控制措施，確定固定的檢查與數據統(tǒng)計分析表格，成效明顯。完成N195/N196/N201/N202下水涂裝破損面積評估統(tǒng)計，共計對66個艙室進行破損評估。目前已具備分段車間底漆保留、掃砂作業(yè)的條件，6月末從82K船開始初步實施。
推進先進工裝應用，全面準廣使用先進工裝，現(xiàn)已覆蓋各工序、工位，覆蓋面超過80%。包括電焊機箱改造、工具箱改造、總組及搭載支撐工裝改造、T排流水線倒棱機的使用、推行82000DWT散貨船外板不搭設腳手架等二十余項。
精度管理指標基本達標，精度管理體系進一步完善。在82000項目中，大力推進基準線造船，編制了詳細的基準線造船推進計劃，設計部、舾裝工區(qū)、搭載工區(qū)等部門累計編制《基準線造船作業(yè)指導書》等標準、制度十余項?？焖俅钶d推進迅速，持續(xù)優(yōu)化總組設計方案，繼續(xù)保持高總組比率，6400()DWT主船體總組比率達到97%；吊裝時間，以N383船的分段平均摘鉤時間達到5.98小時，同比去年明顯縮短，小于集團平均吊裝時間。除此之外，全站儀廣泛使用，目前分段定位、模擬搭載都在使用全站儀。（舟山中遠供稿）
